Léxico Lean

C-D


Sequência de atividades requeridas para levar um produto ou serviço da encomenda até à entrega. Estas atividades, ligadas ao processamento de informação ou à transformação física de materiais, podem ser de valor acrescentado ou apenas de custo acrescentado.
Ver também: VSM

Este termo não existe em Português no entanto utilizar o termo “capacidade” como tradução de “capability” é incorreto dado que a capacidade mede o que um sistema é capaz de fazer (ex.peças/hora) enquanto que a Capabilidade mede quanto capaz é esse sistema de produzir dentro das especificações.

É o volume de output que um sistema consegue realizar em condições normais, ie, aquilo que o sistema é capaz de fazer. Deve ser medida em tempo (ex. horas) evitando-se unidades como por exemplo: peças/tempo ou clientes/tempo.

Matriz de planeamento que é desenvolvida durante o evento Design para o Lean Sigma e demonstra o relacionamento entre as necessidades do cliente e os meios para atender estas necessidades. O acrónimo é HOQ.

Uma célula corresponde a um conjunto de meios produtivos dispostos na exata sequência do processo, operados por uma equipa de operadores polivalentes e autónomos.
A célula funciona segundo o princípio do fluxo unitário ou em pequeno lote, o que se traduz num stock em curso muito baixo e num lead time extremamente curto.
O formato em U, nem sempre possível, minimiza as distâncias percorridas, facilita a entreajuda e a adequação do número de operadores ao takt e favorece a implementação do abastecimento normalizado.

Ver também: Criação de fluxo

Método de produção em fluxo, em células ou linhas com máquinas providas de ejeção automática de peça. Neste método, o operador carrega a máquina, põe-na a funcionar, pega na peça anteriormente produzida que foi ejetada e desloca-se para a máquina seguinte onde repete a mesma sequência.
Este tipo de funcionamento traduz o princípio de separação homem/ máquina.
O chaku chaku garante o fluxo unitário e minimiza a necessidade de mão-de-obra sem recorrer a automação de elevado custo.
Ver também: Criação de fluxo

Designação atribuída na organização SixSigma a uma pessoa que supervisiona e apoia a execução de um projeto. Normalmente é alguém com responsabilidade hierárquica sobre o líder do projeto, que tem um conhecimento apenas superficial das técnicas estatísticas envolvidas no projeto. O seu papel é definir o objetivo do projeto, garantir que a equipa tem os recursos necessários, e também que esta não se desvia do objetivo.
Ver também: Black Belt, Yellow Belt, Green Belt

Uma medida do quão rápido os materiais estão em movimento através de um mecanismo ou através de um fluxo de valor completo, calculado dividindo-se algumas medidas de custo dos produtos pela quantidade de material inventariado.
Provavelmente o método mais comum de cálculo do ciclo de stock, é utilizar o custo anual das mercadorias vendidas (antes de adicionar sobrecarga para venda e custos administrativos) como o numerador, dividido pelos stocks médios inventariados durante o ano.

Ciclo de melhoria continua que significa “Planear-Fazer-Verificar-Agir”. O PDCA é a descrição da forma como as mudanças devem ser efetuadas numa organização. Não inclui apenas os passos do planeamento e implementação da mudança, mas também, a verificação se as alterações produziram a melhoria desejada ou esperada, agindo de forma a ajustar, corrigir ou efetuar uma melhoria adicional com base no passo de verificação.

Corresponde ao Lead Time (tempo) necessário para realizar um produto.

Um dos princípios do Pull Flow, a par do Nivelamento e do Takt, o contrato produção/logística pretende assegurar condições de estabilidade ao sistema produtivo, limitando o efeito de amplificação da procura.
Trata-se de um acordo formal entre a produção e a logística, revisto normalmente em cada mês, e no qual se definem a quantidade e o mix dos diferentes produtos a fabricar.
O contrato produção/logística obriga os intervenientes a assegurarem as condições necessárias ao seu cumprimento (fiabilidade de máquinas, disponibilidade dos operadores, abastecimento de materiais...)
Ver também: HeijunkaPull Flow, Takt

Um dos componentes de implementação do Lean Production, a criação de fluxo consiste na organização do sistema produtivo segundo a lógica do processo, tendo em vista eliminar os desperdícios de stock em curso, espera, transporte e movimento.
A criação de fluxo envolve habitualmente a análise do processo, a eliminação das atividades sem valor acrescentado, a reformulação do layout da produção com a criação de células ou linhas em fluxo unitário, a melhoria da ergonomia dos postos de trabalho, o equilíbrio dinâmico das operações e o aumento da polivalência dos operadores.
Ver também: Célula, Fluxo unitário, Muda

Instalação ou infraestrutura logística que serve de ponto de transferência entre materiais recebidos de vários fornecedores e materiais expedidos para vários clientes, podendo todos pertencer à mesma organização.
Neste tipo de instalação não há armazenagem de materiais, sendo os materiais descarregados dos vários camiões que chegam, conduzidos de imediato para os cais de carga a que se destinam.
O cross-dock permite acelerar o fluxo de materiais, diminuir os stocks e reduzir os prazos de entrega.

Descreve os limites de atuação que são possíveis com uma determinada abordagem de projeto de uma forma simples e visual.

Custo de desenvolvimento e produção que um produto não pode exceder para que o cliente fique satisfeito com o valor do produto, e o fabricante obtenha um retorno aceitável do seu investimento

Metodologia de resolução de problemas de Qualidade e redução da variação dos processos. Divide-se em 3 famílias: Clássica, Taguchi e Shainin.
As técnicas clássicas foram desenvolvidas por Sir Ronald Fisher nos anos 1920 para aplicação no sector da agricultura, e esteve na origem do grande aumento da produtividade do sector no Reino Unido.
No Desenho de Experiências, o objetivo é estudar o comportamento de um processo pela medição dos seus resultados ou características críticas – designadas por Y(s). Para tal é definido um conjunto de combinações possíveis entre os 'inputs' ou variáveis do processo – designadas por X - e realizadas várias experiências, de forma a medir o Y. Em seguida calcula-se com base nos resultado das experiências, qual - ou quais - dos 'inputs' tem um efeito significativo no processo, bem como as interações entre diferentes fatores. Por outras palavras, consegue-se determinar qual o nível ótimo de ajuste dos 'inputs' do processo de forma a conseguir um processo mais robusto, ou seja, com menos desvios de Qualidade.
Nas técnicas clássicas existem duas variantes: o Fatorial Completo, em que se incluem na experiência todas as combinações possíveis entre os 'inputs', e o Fatorial Fracionado, em que se omitem algumas das combinações possíveis.
Ver também: Taguchi, Shainin

Qualquer atividade que consome recursos mas não cria valor para o cliente. A maioria das atividades é desperdício (muda). Há dois tipos de desperdício: tipo 1 e tipo 2. Muda tipo 1 não cria valor, mas é inevitável dentro de uma determinada situação. Um exemplo seria a inspeção de pontos de solda para garantir a qualidade.
Ver também: Muda

Disponibilidade operacional é a fração do tempo em que uma máquina funciona adequadamente, quando necessário. Taxa de operação é a quantidade de tempo num dado período (turno, dia etc.) que uma máquina é utilizada.
Ver também: OEE

Tempo perdido de produção, devido a paragens, planeadas ou não. O downtime planeado inclui paragens programadas para atividades, como reuniões de início de produção, trocas e manutenções. O downtime não planeado inclui paragens por quebras, ajustes na maquinaria, falta de material e absentismo.
Ver também: Eficácia Total do Equipamento (OEE), Manutenção Produtiva Total (TPM).

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