Léxico Lean

M-N


Manutenção básica dos equipamentos produtivos realizada de forma independente pelos seus operadores. É uma designação do Japan Institute of Plant Maintenance e uma das principais componentes do Total Productive Maintenance. Pressupõe um trabalho prévio de melhoria dos equipamentos e de aumento das competências dos operadores, de acordo com a seguinte sequência:
1- Reposição da condição inicial da máquina
2- Eliminação de fontes de contaminação e melhoria da manutibilidade
3- Criação de normas de manutenção
4- Formação e treino dos operadores
5- Manutenção básica pelo operador
6- Melhoria do sistema
7- Manutenção autónoma

Uma série de técnicas empregadas pioneiramente pela Denso (Grupo Toyota) no Japão, para garantir que todas as máquinas do processo de produção estivessem sempre aptas a realizar suas tarefas.
Ver também: OEE Overall Equipment

Ferramenta que suporta a implementação dos 3 princípios da Auto-Qualidade: não receber defeitos, não produzir defeitos e não passar defeitos. A utilização da matriz integra os operários e as funções de suporte na aplicação de um conjunto de técnicas de melhoria da qualidade, tais como auto-controlo, poka-yoke, resolução de problemas, controlo estatístico de processo, jidoka, entre outras.

O desenvolvimento de uma força de trabalho polivalente é de fundamental importância para o Lean Production. A polivalência, entendida como a capacidade de operar vários processos e equipamentos, permite uma mais eficaz utilização da mão-de-obra e uma melhor sincronização da produção com a procura.
A matriz de polivalência é uma ferramenta visual de gestão da polivalência que permite determinar a habilitação de cada operador para cada operação ou processo.

Referem-se a atividades de identificação e prevenção de causas prováveis de erros ou defeitos nos processos. Estes métodos são também conhecidos por mistake-proofing, foolproofing, idiot-proofing, ou fail-safe.

Uma das mais insidiosas perdas de rendimento ou eficiência operacional dos equipamentos. Designada por chokotei em japonês, é bastante difícil de detetar dada a sua curta duração, mas de forte impacto dada a sua elevada frequência.
A sua deteção e eliminação envolvem a aplicação de metodologias de manutenção centrada na fiabilidade.
Ver também: OEE Overall Equipment, TPM

Sistema de movimentação de materiais entre unidades produtivas no qual os veículos fazem entregas e recolhas múltiplas em várias fábricas ou unidades produtivas, movimentando pequenas cargas com uma frequência elevada.
Este sistema quebra o paradigma dos envios em camião completo com baixa frequência (semanal...) e permite acelerar o fluxo de materiais com a consequente redução de stocks.
O termo milk run tem a sua origem nos trajectos de distribuição de leite e recolha de garrafas vazias ao domicílio, em pequenas furgonetas.

Operário que assegura de forma cíclica a logística interna no Lean Production, disponibilizando às linhas de produção as matérias-primas, componentes e instruções de produção e recolhendo o produto acabado e as embalagens vazias.
Mizusumashi em japonês designa o alfaiate, pequeno inseto que se move rapidamente sobre a água sem perturbar a sua superfície.
Ver também: Abastecimento normalizado

Qualquer projeto, programação ou tecnologia de produção com exigências de larga escala e longos tempos de troca, requerendo que projetos, pedidos ou produtos sejam trazidos até ele e aguardem em fila pelo processamento.

Acrónimo para Material Requirements Planning (Planeamento das Requisições de Materiais). Um sistema computadorizado utilizado para determinar a quantidade e os requisitos de tempo para os materiais utilizados em uma operação de produção. Os sistemas MRP utilizam uma programação mestre de produção, uma relação de materiais com todos os itens necessários para cada produto a ser fabricado e informação sobre os inventários atuais destes itens para que seja feita a programação da produção e de entrega do material necessário.

Processo produtivo ativado pela colocação de uma ordem por parte do cliente. Implica a não posse de stock de produto acabado.

Atividades de produção de produtos standard destinados a armazenamento. Esses produtos podem depois ser rapidamente entregues ao cliente. A métrica associada é o fill rate.

Esta palavra japonesa significa 'desperdício' e designa todas atividades que não acrescentam valor, representam apenas acréscimo de custo, e que deveriam portanto ser eliminadas. Os sete principais tipos de muda são: Sobreprodução: produzir em quantidade excessiva, demasiado cedo ou demasiado rápido relativamente à procura real. Este é considerado o mais grave pois está na origem de grande parte dos restantes tipos.
Stock: materiais (matérias primas, componentes, em curso e produto acabado) parados que alongam o Lead Timee representam encargo financeiro. É normalmente consequência da sobreprodução.
Os sete principais tipos de muda são:

  • Sobreprodução: produzir em quantidade excessiva, demasiado cedo ou demasiado rápido relativamente à procura real. Este é considerado o mais grave pois está na origem de grande parte dos restantes tipos.
  • Stock: materiais (matérias primas, componentes, em curso e produto acabado) parados que alongam o lead time e representam encargo financeiro. É normalmente consequência da sobreprodução.
  • Transporte: toda a movimentação de materiais dentro e fora da fábrica à excepção do mínimo transporte realmente necessário para entregar ao cliente.
  • Espera: tempo perdido pelos trabalhadores como consequência de desequilíbrios entre postos de trabalho, equipamentos não fiáveis, inexistência de fluxo linear, etc.
  • Movimentos: todos os gestos inúteis e excessivos realizados pelos operários, como consequência de postos de trabalho mal adaptados, distâncias a percorrer, materiais em quantidade excessiva, etc.
  • Processo: bastante difícil de detetar, refere-se a desperdício na própria operação de valor acrescentado devido a métodos e meios não adaptados.
  • Defeitos: produção, recuperação e rejeição de produção defeituosa.

Três termos normalmente utilizados em conjunto no Sistema Toyota de Produção (conhecidos como 'os três M') que descrevem coletivamente práticas que geram desperdício a ser eliminado.
Ver também: Heijunka.

Estudo usado na melhoria de Qualidade dos processos. É uma técnica gráfica que permite quantificar qual a família de variação predominante num determinado processo: Posicional, Cíclica ou Temporal.
Tem a grande vantagem de não perturbar a produção, pois é uma técnica essencialmente de observação.
Ver também: Shainin

Desequilíbrio ou variabilidade numa operação, em consequência de restrições impostas pelo sistema produtivo tais como, programação e lançamento em grandes lotes, tempos de mudança de série, falta de fiabilidade, etc.
Esta variabilidade é eliminada pela implementação do nivelamento e da produção sincronizada.
Ver também: Sincronização

Sobrecarga de trabalho, sobre os operadores e sobre os equipamentos, devida a produção não nivelada e a outros fatores, e que se traduz em falta de produtividade, desgaste e desmotivação.

Vocábulo Japonês para o amortecimento do fluxo de produção através da sincronização da produção e do fornecimento, particularmente através da utilização de pequenos lotes e da aplicação dos conceitos da tecnologia de grupo (GT).
NAGARA- fazer mais que uma tarefa num movimento. Em japonês significa “while doing something”.
Ver também: Shojinka

Atividades pelas quais o consumidor não está disposto a pagar. Algumas atividades podem ser necessárias, mas não agregam valor na visão do cliente. Exemplos: empacotamento, papelada e inspeção.

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