Léxico Lean

R-S


Eventos Lean destinados a procurar mudanças rápidas ao nível dos processos de trabalho. Os métodos baseados no RIE recorrem a workshops de rápida melhoria para fazer pequenas e rápidas mudanças. Começa, por norma, com um período de preparação de duas a três semanas, seguidas de um evento de cinco dias para identificar para identificar as alterações necessárias e um período de três a quatro semanas de seguimento (follow up) após cada evento onde as mudanças são implementadas.

Processo de redução do tempo necessário para a troca de modelo de um processo, da última peça do produto anterior até a primeira peça boa do produto seguinte.
Ver também: SMED

Indicador que mede a velocidade a que os materiais fluem dentro de uma fábrica ou numa qualquer cadeia de valor, desde o estado de matéria-prima vinda do fornecedor, até ao estado de produto acabado entregue ao cliente.
Obtém-se dividindo o custo anual de vendas pelo volume de existências no mesmo período.
É sem dúvida um dos melhores indicadores Lean que se conhece.

Dorian Shainin, engenheiro Norte-Americano que desenvolveu um conjunto de técnicas para melhoria da Qualidade. Nestas incluem-se os estudos Multi-Vari, Procura de Componentes, Comparação de Pares, Procura de Variáveis, Best vs. Current, etc. Algumas destas técnicas constituem uma das famílias do Desenho de Experiências.
Caracterizam-se pela sua versatilidade e simplicidade, o que faz com que sejam aplicáveis num grande número de situações, bem como pelas pessoas do piso de fábrica.
Ver também: Multi-VariDesenho de Experiências

Especialista em produtividade, trabalhou com várias empresas incluindo a Toyota, e a quem é atribuído o desenvolvimento e divulgação do método SMED e dos sistemas Poka Yoke. Foi autor de vários livros que continuam a ser uma importante fonte de referência.

Termo Japonês utilizado no âmbito da filosofia lean thinking para denotar a variação nos processos de fabrico de modo a adequar-se às flutuações da procura. Através deste processo procura-se otimizar o número de pessoas num centro de trabalho de forma a ir ao encontro do tipo e do volume da procura imposta a esse centro de trabalho.

Uma produção diz-se sincronizada quando todas as fases do processo estão sincronizadas entre si e com a procura. Isto significa que a cadeia de valor, ou sistema de produção, está a fabricar em cada instante os produtos (em mix e quantidade) ao mesmo ritmo do seu consumo pelo cliente.
A sincronização depende da criação de fluxo linear, de preferência unitário, da fiabilidade e flexibilidade dos meios produtivos, e da adoção de produção puxada.
Ver também: Pull Flow, Takt

Diagrama usado para caracterizar os fornecedores (S), os inputs (I), os processos (P), os outputs (O) e os clientes (C). É uma das ferramentas da metodologia Six Sigma mais usadas na fase D (define).

Metodologia de melhoria contínua baseada em dados e estatística desenvolvida pela Motorola nos anos 80.

Single Minute Exchange of Die no original ou seja, mudança de molde em menos de 10 minutos.
Metodologia desenvolvida por Shigeo Shingo, que colaborou com a Toyota, para redução dos tempos de mudança de série de fabrico. Trata-se de uma das mais potentes metodologias de melhoria e que permite a obtenção de resultados em prazo curto. A implementação do SMED obedece aos seguintes passos: 1- Identificar e quantificar trabalho interno e trabalho externo
2- Separar o trabalho externo do trabalho interno
3- Converter trabalho interno em trabalho externo
4- Reduzir o tempo do trabalho interno
5- Reduzir o tempo do trabalho externo

Diagrama representativo do desperdício de movimento de um ou mais operadores.

Uma descrição precisa de cada atividade de trabalho especificando-se o tempo de ciclo, o tempo takt e a sequência de tarefas específicas com um stock mínimo de peças e operadores necessários para conduzir a atividade.
Lista as tarefas normais feitas com o mínimo de desperdício possível no momento atual (claro que ele vai sendo continuamente melhorado). Inclui a quantidade de tempo necessário para cada tarefa. Centra-se sobre o colaborador, e não o equipamento ou os materiais. O trabalho standard é completado pelo operador real que executa a tarefa, já que são eles que melhor conhecem os detalhes do processo. É muitas vezes confundido com padrões de trabalho e / ou instruções de trabalho. Não é a mesma coisa. Trabalho Standard reduz a variação e aumenta a consistência que é necessária para a qualidade à primeira vez.

Forma de descrever visualmente a operação padrão, incluindo as etapas de inspeção, as questões de segurança e, padrão de trabalho em processo. É um layout da área (célula) com todos os movimentos / passos no processo observado como um diagrama de esparguete.

Materiais (e informações) presentes ao longo de um fluxo de valor entre as etapas de processamento.
Stocks físicos são normalmente categorizados pela sua posição no fluxo de valor e pelo seu objetivo. Matérias-primas, stock em processo e produtos acabados são termos utilizados para descrever a posição do stock no processo de produção. Stock de Segurança e stocks na expedição são termos utilizados para descrever o objetivo dos stocks.

A definição mais simples de stock de segurança é aquela que o define como sendo o stock disponível (calculado segundo várias variáveis como lead times de fornecedores, consumo médio, custos de posse, etc) que permite a uma empresa prevenir qualquer eventualidade que possa causar uma rutura de stocks. Outra definição define-o como sendo o stock médio disponível aquando da receção de uma nova ordem. Em muitos casos o SS é definido em relação aos desvios na procura no lead time correspondente ao refornecimento.

Normalmente é um número exclusivo de identificação associado a um determinado item ou família de itens para efeito de gestão de stocks. Através desta codificação podem ser definidos, por exemplo, estilos, tamanhos e cores. Este número também é associado à definição de localizações nos armazéns de determinados produtos.
É utilizado em todos os itens inventariáveis. Está associado à gestão de stocks através de MRP´s e códigos de barras.

No TPS e no Lean Production, supermercado designa um stock normalizado que é reabastecido pelo processo fornecedor a montante, com base no consumo real do processo cliente a jusante, de acordo com produção em fluxo puxado ou pull flow.
Fisicamente assume com frequência a forma de um armazém dinâmico, assegurando o princípio FIFO, organizado de forma ergonómica e com sistemas de gestão visual.

Criação e aplicação de um sistema total e abrangente que permita a gestão do fluxo de materiais, informação e serviços, desde os fornecedores de matéria prima, passando por industrias e armazéns, até aos consumidores finais. Como resultados desta abordagem obtêm-se menores custos (associados stocks mais pequenos e melhor qualidade) e melhores níveis de serviço.
Todavia, os benefícios devem ser partilhados por todos os que integram esta cadeia.

Partilhe esta informação

Os seus dados
Por favor preencha o seu nome
Por favor preencha o seu e-mail.
Destinatário
Por favor preencha o e-mail destinatário
Invalid Input
Verificação de segurança inválido. Por favor atualize a página e tente novamente.
A ATEC atua no respeito das normas nacionais de proteção de dados pessoais. Não trataremos qualquer dado pessoal aqui registado.

Partilhe Connosco
as suas necessidades

Empresa
Por favor preencha o seu nome.
Por favor preencha o seu e-mail.
Por favor preencha a sua função.
Por favor preencha a empresa.
Por favor indique o n.º de telefone.
Em que está a pensar
Por favor preencha o projeto/tema.
Por favor preencha o objetivo
Invalid Input
Invalid Input
Invalid Input
Invalid Input
Verificação de segurança inválido. Por favor atualize a página e tente novamente.
A ATEC atua no respeito das normas nacionais de proteção de dados pessoais. Os dados aqui colocados serão eliminados até seis meses após a sua utilização.
Para o exercício dos direitos de informação, acesso, retificação, eliminação ou oposição dos seus dados deverá enviar um e-mail para info@atec.pt.

Pedido de Informação

Por favor preencha o seu nome.
Por favor preencha o seu e-mail.
Por favor preencha a sua função.
Por favor preencha a empresa.
Por favor preencha o telefone.

Por favor escolha o seu pedido
Por favor preencha a mensagem.
Verificação de segurança inválido. Por favor atualize a página e tente novamente.
A ATEC atua no respeito das normas nacionais de proteção de dados pessoais. Os dados aqui colocados serão eliminados até seis meses após a sua utilização.
Para o exercício dos direitos de informação, acesso, retificação, eliminação ou oposição dos seus dados deverá enviar um e-mail para info@atec.pt.